5 000 лет назад человек познал металл, и на смену каменным и костяным ножам пришли медные, бронзовые и даже золотые. Железный век и промышленная революция вытеснили кустарников и изготовление ножей становится заводским, совершенствуются технологии, материалы, изменяется конструкция ножей.
Сегодня, процесс изготовления ножей насчитывает, в зависимости от назначения и типа клинка, до двух десятков технологических операций и поражает многообразием используемых материалов. Так что же включает в себя технология изготовления ножей?
1. Выбор материала для клинка.
Дамасская или "узорчатая" сталь. Ввиду дороговизны и трудоемкости процесса, используется, в основном, при ручном изготовлении коллекционных моделей ножей.
Углеродистые стальные сплавы. В отличие от "нержавейки" неплохо поддаются ковке, закалке и отпуску для придания острию прочности и упругости, но подвержены коррозии.
Нержавеющая сталь. В зависимости от процентного содержания углерода и других добавок, используется для производства от недорогих мягких ножей до высокопрочных профессиональных боевых ножей и специнструмента.
Легированная сталь. Высокоуглеродистая сталь, легированная хромом, молибденом, вольфрамом, ванадием. Подходит для производства клинков способом штампования.
Титановые сплавы. Не ржавеют и не магнитятся. Применяются при изготовлении ножей для морского десанта и ножей выживания.
Керамика. Довольно хрупка и не поддается заточке в домашних условиях. Производство клинков из керамики - очень сложный и затратный процесс.
2. Формовка клинка.
По форме клинок может быть: копьеобразный, с прямым обухом, с понижением или повышением линии обуха, с шилообразным острием, "козья ножка".
3. Срезка спусков клинка.
По форме сечения клинок бывает с прямыми спусками, вогнутыми (бритвенными) спусками, выпуклыми спусками.
4. Закалка и отпуск клинка.
При изготовлении ножей, равномерное нагревание клинка в электропечи по заданным параметрам,а затем остывание в воде или масле- это самый важный этап, определяющий будущую прочность, твердость, упругость и долговечность изделия.
5. Полировка клинка.
Необходима для защиты от коррозии, а также для более качественного сквозного реза.
6. Рукоять.
Основной материал для рукояти - древесина или кора, но может быть и кожа, резина, пластик. Гарда и тыльник (при наличии) выполняются из металла.
7. Сборка ножа.
Посадка клинка, крепеж хвостовика, подгонка всех краев и деталей.
8. Заточка клинка.
Может происходить в два этапа: сперва делается грубая заточка, выведение спусков и обнажение центрального слоя стали, а затем выполняется финишное формирование режущей кромки.
Ножи могут отличаться конструкцией. Различают нескладные и складные ножи. Складные в свою очередь делятся на автоматические (приводимые в рабочее состояние силой пружины), инерционные (открываются вращением кисти руки) и гравитационные(клинок выпадает из рукояти под действием силы тяжести). Изготовление ножей складных моделей предусматривает наличие фиксатора клинка в открытом состоянии. Фиксаторы различаются замками: лайнер-лок, бэк-лок.